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Kanban – Wikipedia

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Kanban

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Lager

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Ein Kanban-System wird grundsatzlich von der Produktion der letzten Fertigungsstufe gesteuert: Unterschreitet dort der Lagerbestand eines bestimmten Materials einen definierten Mindestwert (Meldebestand), wird dies an die vorgelagerte Produktionseinheit bzw. das zustandige Lager gemeldet. Wahrend das Zweikartensystem vorwiegend in der innerbetrieblichen Produktion Anwendung findet, wird die Einkartensystematik aufgrund der einfacheren Handhabung haufig fur die Steuerung in Zusammenarbeit mit externen Zulieferern eingesetzt. Diese sind unter anderem: Artikelnummern/Identifizierungsnummern Angaben uber Art und Fullmenge der Transportbehalter Bezeichnungen der Quellen und Senken Arbeitsanweisungen/Qualitatsdaten Nummer der Kanbankarte Gemeinhin lassen sich sechs Arten von Kanban-Karten unterscheiden: Produktions-Kanban Transport-Kanban Einkaufs-Kanban Laufkarten-Kanban Lager-Kanban Sonder-Kanban Die Ermittlung der Anzahl an Kanban-Karten innerhalb eines Kanban-Kreises (Strecke zwischen Quelle und Senke) erfolgt auf Basis nachfolgender Formel: AK = SM+(TV*WBZ)+SZSB{\displaystyle AK=\frac SM+(TV*WBZ)+SZSB } hierbei bedeutet: AK Anzahl Karten im System (im Kanbankreis) SM Sammelmenge Losgrosse, die die Nachproduktion zu Beginn des Kanbankreises (Quelle) auslost Stuckzahl pro Behalter * Anzahl Behalter TV Tagesverbrauch die Stuckzahl, die durchschnittlich pro Tag nachgefragt wird, d. h. aus dem betrachteten Kanbankreis abfliesst (Senke) WBZ Wiederbeschaffungszeit in Arbeitstagen (intern oder extern), um SM nachzuproduzieren SZ Sicherheitszuschlag die Menge, die abgedeckt werden muss, falls doch Qualitatsprobleme oder Maschinenausfallzeiten etc. in Erscheinung treten konnen SB Stuckzahl pro Behalter Uber die Anzahl an Karten im Kanbankreis (zwischen Quelle und Senke) kann auch der geschatzte Durchschnittsbestand in Stuck ermittelt werden: Dieser Wert kann deswegen herangezogen werden, da bei der Kanbansteuerung die nachgefragte Menge und die produzierte Menge keinen grossen Schwankungen unterliegt; somit gleichmassig verbraucht und nachproduziert wird.

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Kanban – Wikipedia
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Das heisst, der Standardisierungsgrad der Produkte muss erhoht und die Produktion streng getaktet werden. Verkleinerung der Losgrossen Um eine Just-in-time-Produktion zu erreichen und eine Senkung der Lagerbestande zu erzielen, muss von der herkommlichen Optimierung der Losgrossen Abstand genommen werden. Ziel hingegen muss die Vermeidung von Uberproduktion sein, um eine bedarfsgemasse Produktion zu verwirklichen. Rustkosten sind hierbei eher zu vernachlassigen. Geglattete Produktion Da sich die Kanban-Systematik uber mehrere Produktionsstufen erstreckt, ist die Vermeidung grosser Schwankungen und die genaue Planung der Produktion auf der letzten Stufe ausserst wichtig. Jede unvorhergesehene Schwankung wurde sich auf die vorgelagerten Stufen ubertragen und zu Belastungen fuhren, was wiederum Pufferbestande oder Pufferkapazitaten nach sich ziehen und somit Verschwendung darstellen wurde. Verkurzung und Vereinheitlichung der Transportzyklen Die Reduzierung von Lagerbestanden erfordert einen erhohten Transportaufwand. Damit die Produktion durch ausbleibende Vorprodukte nicht ins Stocken gerat, ist sicherzustellen, dass der Materialtransport von der vorgelagerten zur nachfolgenden Stelle stets nach dem logistischen Prinzip erfolgt. Kontinuierliche Produktion Durch Kanban soll eine konsequente Auslastung der Produktionsstellen erreicht werden. Dies muss durch eine geeignete Dimensionierung und Standardisierung des Kanban-Systems erfolgen. Jedoch mussen auch Falle wie Sonderauftrage berucksichtigt werden konnen. Bestimmung der Adressen Da der Materialfluss im Kanban-System durch Karten gesteuert wird, benotigt jede produzierende und verbrauchende Stelle sowie jedes Pufferlager und jeder Artikel eine eindeutige Bezeichnung, womit eine genaue Zuteilung der Karten, Materialien und Behalter moglich wird. Diese Systematik muss so transparent und einfach wie moglich gehalten werden, um Fehler zu vermeiden. Behalter erfullen beim Transport mehrere Aufgaben. So stellen sie unter anderem den beschadigungsfreien Transport der Produkte sicher und geben uber Anzahl und Art des Inhaltes Aufschluss. Bei der Wahl des Behalters ist auf die Bedurfnisse des nachfolgenden Prozesses zu achten, und es ist eine moglichst kleine Behaltergrosse zu wahlen. Weiterhin sind hohe Qualitat der Vorprodukte in Verbindung mit einer ausgepragten Qualitatssicherung Schlusselvoraussetzungen fur ein funktionierendes Kanban-System, da durch die niedrigen Lagerbestande eine Kompensation von Schlechtteilen zu Stockungen im Produktionsablauf fuhren kann. Deshalb muss ein Qualitatsmanagement-System implementiert werden, das aus automatischen Qualitatskontrollen, Selbstkontrolle durch die Mitarbeiter und aus Prozesskontrollen besteht. Kanban ist als Steuerungsinstrument fur die Produktion nicht in jedem Fall geeignet. Neben den genannten Voraussetzungen fur den Einsatz von Kanban muss insbesondere die Erzeugnisstruktur auf Kanban ausgerichtet sein. Hier sind die wichtigsten Kriterien, die erfullt sein mussen: Es eignen sich besonders Produkte mit hohem Wertanteil und hoher mengenmassiger Vorhersagegenauigkeit, geringen Nachfrageschwankungen (AB/XY-Artikel) und niedrigem Anteil an Sonderwunschen. Eine grosse Variantenvielfalt, Einzelfertigung oder haufige Produktanderungen konnen fur die Kanban-Systematik hingegen problematisch werden und sind daher weniger gut geeignet. Im Fertigungsbereich sind nur Produktionsstatten geeignet, die sich durch relativ konstante und niedrige Rustzeiten, qualifiziertes Personal sowie ausreichende und relativ flexibel disponierbare Kapazitaten auszeichnen. Wenn Kanban zur Steuerung des externen Einkaufes verwendet werden soll, sind sowohl die Eignung der Zulieferer zu hoher Liefertreue als auch eine gleich bleibend hohe Qualitat ausschlaggebend. Sind die Voraussetzungen und die Kriterien nicht erfullt, ergeben sich Probleme, die das Scheitern einer Einfuhrung des Kanban-Systems zur Folge haben konnen. Daher ist es von eminenter Wichtigkeit, diese Punkte im Vorfeld kritisch zu begutachten und bei Bedarf Anderungen in den Ablaufen vorzunehmen. Das System lasst sich sehr gut bei einstufiger Produktionstiefe (Endproduktfertigung) zur Versorgung der Fertigungseinrichtungen mit Teilen aus dem Lager einsetzen. Eine Reduzierung des Lagerbestands ist dann allein damit aber nicht moglich. Kanban lasst sich generell in den meisten Fertigungsbereichen einsetzen, unabhangig ob die Teile aus dem Lager entnommen oder erst gefertigt werden. In grosseren Fertigungsstatten muss das Holen der Teile (und damit die automatische Bedarfsmeldung) durch ein selbststandiges innerbetriebliches Transportwesen erfolgen. Insbesondere fur relativ standardisierte Produkte mit geringer Variantenanzahl bei relativ konstanter Nachfrage ist Kanban geeignet. Kanban ist ungeeignet fur Einzelfertigung. Auch der Einkauf von Rohmaterial und Teilen lasst sich daruber nicht abwickeln. Ebenso ist es nicht geeignet bei sperrigen Teilen (beispielsweise Verpackungen), die jeweils in Lkw- beziehungsweise Containergrosse angeliefert werden. Ein Kanban-System wird grundsatzlich von der Produktion der letzten Fertigungsstufe gesteuert: Unterschreitet dort der Lagerbestand eines bestimmten Materials einen definierten Mindestwert (Meldebestand), wird dies an die vorgelagerte Produktionseinheit bzw. das zustandige Lager gemeldet. Das stosst ggf. Fertigung und dann die Bereitstellung des Materials fur den Einsatzort an. Im klassischen Kanban-System nutzt diese Kommunikationskette die Kanban-Karten, die mit den gefullten Transportbehaltern an die Senke geliefert werden. Sobald der Inhalt des Behalters verbraucht ist, legt die Senke die Kanban-Karte in eine Kanban-Sammelbox. Die Karten werden regelmassig an die zustandigen Quellen verteilt. Die Quelle ist dann fur die rechtzeitige Bereitstellung des benotigten Materials bei der Senke verantwortlich. Nach Erhalt der Kanban-Karte beginnt die Quelle mit der Produktion bzw. Bereitstellung der auf der Karte festgelegten Art und Menge des Materials und lagert diese in Kanban-Behaltern. Sobald der Kanban-Behalter mit der geforderten Menge gefullt ist, wird er mit der Kanban-Karte in das Pufferlager der Quelle transportiert. Von dort aus versorgt sich die Senke dann selbst. So entsteht ein sich selbst steuernder Regelkreis ohne zentrale Planungsinstanz. Oft wird dieses System auch mit einem Supermarkt verglichen, bei dem sich die Kunden (Senken) selbst bedienen und das Personal (Quellen) fur ausreichende Bestande in den Regalen (Pufferlager) sorgt. Erreicht die verbrauchende Stelle wieder den Meldebestand, beginnt der Zyklus von Neuem. Generell unterscheiden lassen sich das Zweikartensystem, das mit Produktions- und Transport-Kanbans arbeitet, und das Einkartensystem, das sich der Transportbehalter als Hilfsmittel bedient. Wahrend das Zweikartensystem vorwiegend in der innerbetrieblichen Produktion Anwendung findet, wird die Einkartensystematik aufgrund der einfacheren Handhabung haufig fur die Steuerung in Zusammenarbeit mit externen Zulieferern eingesetzt. Damit eine ausreichende Anzahl von Kanban-Karten im System vorhanden ist, ermittelt ein Kanban-Koordinator im Vorfeld die benotigte Zahl der Karten und passt diese gegebenenfalls geanderten Umstanden an. Grundsatzlich gilt fur die Anzahl der Kanban-Karten im System die Regel, dass ausreichend Material zirkulieren muss, um die im Wiederbeschaffungszeitraum auftretenden Bedarfsmengen zu decken. Um ein reibungsarmes Funktionieren des Kanban-Systems sicherzustellen, ist die Einhaltung verbindlicher Regeln unerlasslich. Diese sind im Einzelnen: Die Senke darf nur so viel Material anfordern, wie sie benotigt. Das bedeutet, dass nur Material mit zugehorigen Kanban-Karten im Umlauf sein darf. Die Senke darf nicht vorzeitig Material anfordern. Eine Missachtung dieser Regel wurde zu Storungen im Produktionsablauf fuhren, da alle Kapazitaten sehr eng aufeinander abgestimmt sind. Die Quelle darf nicht auf Vorrat produzieren. Dies wurde ebenfalls zu Uberschreitungen in den Produktionskapazitaten fuhren. Die Quelle muss fur einwandfreie Qualitat der Teile sorgen. Mangelnde Qualitat fuhrt auf Grund der minimalen Lagerbestande zu Produktionsverzogerungen bei den nachfolgenden Stellen. Der Kanban-Koordinator hat fur eine gleichmassige Belastung der Produktionsstellen zu sorgen. Ohne gleichmassige Belastung lassen sich Ziele wie niedrige Lagerbestande und optimaler Materialfluss nicht realisieren. Der Kanban-Koordinator sorgt fur eine moglichst geringe Anzahl von Kanban-Karten. Jede einzelne Karte stellt gebundenes Material dar, welches Kosten in Form von Lagerhaltung und Transport erzeugt. Zur Einhaltung dieser Regeln sind die Mitarbeiter, die in hohem Masse an den Funktionen des Kanban-Systems beteiligt sind, zu schulen, und die strikte Beachtung dieser Grundvoraussetzungen muss von den Mitarbeitern auch akzeptiert werden. Kanban-Karten sind im klassischen Kanban-System das vorrangige Steuerungselement und der elementare Informationstrager, welcher alle fur Produktion, Lagerung, Einkauf und Transport von der Quelle zur Senke relevanten Daten enthalt. Diese sind unter anderem: Artikelnummern/Identifizierungsnummern Angaben uber Art und Fullmenge der Transportbehalter Bezeichnungen der Quellen und Senken Arbeitsanweisungen/Qualitatsdaten Nummer der Kanbankarte Gemeinhin lassen sich sechs Arten von Kanban-Karten unterscheiden: Produktions-Kanban Transport-Kanban Einkaufs-Kanban Laufkarten-Kanban Lager-Kanban Sonder-Kanban Die Ermittlung der Anzahl an Kanban-Karten innerhalb eines Kanban-Kreises (Strecke zwischen Quelle und Senke) erfolgt auf Basis nachfolgender Formel: AK = SM+(TV*WBZ)+SZSB{\displaystyle AK=\frac SM+(TV*WBZ)+SZSB } hierbei bedeutet: AK Anzahl Karten im System (im Kanbankreis) SM Sammelmenge Losgrosse, die die Nachproduktion zu Beginn des Kanbankreises (Quelle) auslost Stuckzahl pro Behalter * Anzahl Behalter TV Tagesverbrauch die Stuckzahl, die durchschnittlich pro Tag nachgefragt wird, d. h. aus dem betrachteten Kanbankreis abfliesst (Senke) WBZ Wiederbeschaffungszeit in Arbeitstagen (intern oder extern), um SM nachzuproduzieren SZ Sicherheitszuschlag die Menge, die abgedeckt werden muss, falls doch Qualitatsprobleme oder Maschinenausfallzeiten etc. in Erscheinung treten konnen SB Stuckzahl pro Behalter Uber die Anzahl an Karten im Kanbankreis (zwischen Quelle und Senke) kann auch der geschatzte Durchschnittsbestand in Stuck ermittelt werden: Dieser Wert kann deswegen herangezogen werden, da bei der Kanbansteuerung die nachgefragte Menge und die produzierte Menge keinen grossen Schwankungen unterliegt; somit gleichmassig verbraucht und nachproduziert wird. Diese Kanbans losen einen Auftrag zur Produktion des auf der Karte genannten Materials aus und werden dem Material beigelegt, welches sich im Pufferlager der Senke befindet. Sobald die Senke Material aus dem Pufferlager entnimmt, wird das Produktions-Kanban an die Quelle weitergeleitet, worauf der Produktionsauftrag ausgelost wird. Fur den Fall, dass das erzeugte Material im selben Regelkreis bestellt wird, kann das Produktions-Kanban gleichzeitig als Transportauftrag von der Quelle zur Senke dienen. Wichtig ist, dass gemass den aufgefuhrten Kanban-Regeln keine Produktion ohne Produktions-Kanban erfolgen darf, da andernfalls die Produktion nicht mehr verbrauchsgesteuert ist. Sobald eine Senke einen Behalter vollstandig verbraucht hat, bezieht sie durch die Weiterleitung eines Transport-Kanbans Nachschub aus dem Pufferlager. Dort wird das dem Transportbehalter beiliegende Produktions-Kanban durch das Transport-Kanban der Senke ersetzt, und das benotigte Material wird gemass den Informationen auf der Karte der Senke zugefuhrt. Somit dient das Transport-Kanban als innerbetrieblicher Transportauftrag. Gleichzeitig wird das dem Kanban-Behalter beiliegende Produktions-Kanban an die Quelle geschickt und lost eine Nachproduktion aus. Alternativ zu der dargestellten Kartensystematik lassen sich Kanban-Regelkreise auch uber die zum Transport der Materialien notigen Behalter steuern. Hierzu werden alle benotigten Informationen an den Transportbehaltern selbst angebracht, und die Steuerung der Produktion erfolgt uber Beobachtung der verbrauchten Behalter. Das heisst also, dass mit dem Eingang eines leeren Behalters bei der Quelle der Produktionsauftrag entsteht (Behalter-Kanban). Unabhangig davon, ob nun mittels Zweikartenkanban oder Behalterkanban gesteuert wird, gilt es, bei der Gestaltung der Transportbehalter die Grosse und Form der Teile sowie die Handhabung, Sicherheit und Unterscheidbarkeit der Behalter sicherzustellen. Um hier eventuellen Verwechslungen vorzubeugen, muss auf jedem Kanban-Behalter das mit dem Behalter zu transportierende Material z. B. uber eine Artikelnummer vermerkt sein. Um unnotige und kostentrachtige Transporte zu vermeiden, sollte die Grosse des Behalters der Produktionslosgrosse des Materials angepasst sein. Kanban-Tafeln erfullen mehrere Funktionen in den Regelkreisen. Zum einen dienen sie der Reihenfolgeplanung der durch verschiedene Kanban-Karten ausgelosten Produktionsauftrage, und zum anderen dienen sie der Kapazitatsplanung und der Einteilung der Kanbans in verschiedene Dringlichkeitsstufen. Durch Kanban-Tafeln wird auch dem Verlust von Kanban-Karten vorgebeugt, indem man ein einheitliches Aufbewahrungssystem fur die am Produktionsablauf beteiligten Karten verwendet. Dieses Hilfsmittel ist zwar kein essentieller Bestandteil eines Kanban-Systems, jedoch empfiehlt sich die Verwendung solcher Tafeln aus oben genannten Grunden. Eintreffende Kanban-Karten werden ihrer Artikelnummer entsprechend in die freien Felder der Tafel von links beginnend abgelegt. Eines dieser Felder ist mit "Start" markiert. Sobald eine neu eingetroffene Karte auf dem,,Start"-Feld abgelegt wird, werden alle diese Artikelnummer betreffenden Produktionsauftrage ausgefuhrt. Zusatzlich kann das Feld,,Eilt" fur Sonderauftrage verwendet werden. Wichtig fur eine funktionierende Kanban-Tafel ist, dass die Anzahl der zuzuordnenden Karten nicht zu hoch wird. Andernfalls entfallt der Vorteil der Ubersichtlichkeit, und mogliche Storungen oder Engpasse im System werden nicht erkannt. Neben der Signalisierung der Zustande,,Voll" und,,Nachzuliefern" besteht die Moglichkeit mit dreistufigen Informationen auch den Zustand,,Bestellt" oder,,Wird in Kurze geliefert" darzustellen. Es wird mit einem einfachen Schiebemechanismus der Zustand des Kanban-Behalters allen Beteiligten an dem Materialkreislauf dargestellt. So bedeutet z. B. die Farbe Grun,,Voll" oder,,ausreichend Material enthalten ".

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